简述转鼓真空过滤机

转鼓真空过滤机，英文：rotaryvacuumdisk-fiter。连续式过滤机的一种。构造与转筒真空过滤机相似，操作原理也相同。以负压作过滤推动力，过滤面在圆柱形转鼓表面的连续过滤机。这种过滤机初用于制碱和采矿工业，后来应用扩展到化工、煤炭和污泥脱水等部门。

转鼓真空过滤机的结构

它有一水平转鼓，鼓壁开孔，鼓面上铺以支承板和滤布，构成过滤面。过滤面下的空间分成若干隔开的扇形滤室。各滤室有导管与分配阀相通。转鼓每旋转一周，各滤室通过分配阀轮流接通真空系统和压缩空气系统，顺序完成过滤、洗渣、吸干、卸渣和过滤介质（滤布）再生等操作。在转鼓的整个过滤面上，过滤区约占圆周的1/3,洗渣和吸干区占1/2,卸渣区占1/6,各区之间有过渡段。过滤时转鼓下部沉浸在悬浮液中缓慢旋转。沉没在悬浮液内的滤室与真空系统连通，滤液被吸出过滤机，固体颗粒则被吸附在过滤面上形成滤渣。滤室随转鼓旋转离开悬浮液后，继续吸去滤渣中饱含的液体。当需要除去滤渣中残留的滤液时，可在滤室旋转到转鼓上部时喷洒洗涤水。这时滤室与另一真空系统接通，洗涤水透过滤渣层置换颗粒之间残存的滤液。滤液被吸入滤室，并单独排出，然后卸除已经吸干的滤渣。这时滤室与压缩空气系统连通，反吹滤布松动滤渣，再由刮刀刮下滤渣。压缩空气（或蒸汽）继续反吹滤布，可疏通孔隙，使之再生。

工作原理

分配阀（图2）的动盘固定在转鼓轴颈上，与转鼓同步旋转。动盘端面有一圈孔。每个孔与转鼓上对应的一个滤室相连。阀座不转动，其内侧端面上开有几条弧形槽，分别与外侧的接管连通。阀座与动盘贴合，各弧形槽顺序与动盘上的孔相通，旋转的滤室即可与固定的真空或压缩空气系统顺序联接，使过滤操作循环进行。

采用绕带转鼓真空过滤机可使滤布得到充分洗涤。如果悬浮液中的颗粒较重,沉降速度很快,则宜采用悬浮液在转鼓上方加料的结构或内滤面转鼓真空过滤机。如果悬浮液中的固体颗粒很细或形成可压缩性滤渣，则应在转鼓过滤面上预先吸附一层固体助滤物，或在悬浮液中混入一定量的固体助滤物，使滤渣较为疏松，可提高过滤速度。

过滤面积

转鼓真空过滤机的过滤面积大达200平米，转鼓转速的快慢可调节滤渣的厚度。转鼓转速多数为每转0.1至10分钟。操作真空的压力为（0.25～0.8）×10帕。过滤的悬浮液温度应低于滤液在操作真空度下的汽化温度。这种过滤机处理能力大，操作方便，滤渣可以洗涤，通常用以过滤固体颗粒浓度较高的悬浮液。有预敷助滤层的转鼓真空过滤机，也能对稀薄悬浮液进行澄清过滤。（见彩图）

典型应用

葡萄糖浆脱色过滤。酶制剂过滤。果汁过滤。抗生素发酵液过滤。

普遍应用

食品、医药、有机化学、废水处理、

油脂等工业部门。主要特点：

主机刮刀系统变频器控制，自动进刀卸料。主机与物料接触部分的材质为304或316L。主机传动系统为二级齿轮减速，并由交流变频器无级调速控制。本机转鼓预敷助滤剂（硅藻土、珍珠岩、活性炭）的厚度一般在80mm以上。主机连续操作、运转平稳、维修方便。本机具有分离固相浓度很低、粒度极细、易堵滤布的悬浮液能力。主要技术参数： 型号规格 过滤面积 m 转鼓直径 mm 转鼓宽度 mm 转鼓转速 r/min 搅拌次数 1/min 传动功率 kW 搅拌 kW 外形尺寸 （L×W×H） mm 重量 kg GF5/1.6-N 5 1600 1020 0.2～1.1 19 1.5 0.75 3100×2412×2110 2906 GF10/1.85-N 10 1850 1850 0.35～1.8 19 2.2 1.5 3410×3285×2420 4897 GF20/2.6-N 20 2600 2600 0.15～0.7 19 3 2.2 4410×4164×3160 6862 GF30/2.6-N 30 2600 3750 0.1～0.7 18 4 4 5410×4080×3500 9395 GF45/3.3-N 45 3300 4100 0.1～0.8 18 7.5 7.5 5760×4980×4400 11800

转鼓真空过滤机安全要求

1系统正常运转时，其粒化水量、吹扫空气量、清扫水量、粒化器的高水温及渣流量，应达到设计规定值。

2系统运转时，设备检查应达到以下要求：设备专检无异常，粒化头无堵塞，接受槽格栅无渣块，高低沟、渣闸状态合理，热水槽中无积渣，地坑内无积水和渣，各管道阀门无泄漏，胶带运输平稳，无偏离，事故水位正常。

3出铁时所用的冲渣沟，应同时具备分流干渣的条件或其他处理炉渣的措施，拨闸分流的时间不应超过3min。

4正常生产时，系统设备的运转应实行自动控制。

5应在出铁前20min启动系统，接到“已准备好”的信号，操作室方可启动系统。一次启动失败，不应立即连续启动。

6系统运转中出现危及人身、设备安全的现象时，应立即停止系统运行，并将热渣倒入干渣坑或渣罐。

7出铁时，冲渣沟、粒化器附近不应有人。

8应严密注视系统粒化水量。若发现粒化水量大幅度减少、转鼓发生故障、胶带带水严重或操作室信号出现“大警报”，应立即分流至干渣坑或渣罐，严防液态渣进入粒化系统。

9堵铁（渣）口20min后，系统方可停止运行。

10系统停机后，应先停粒化泵动力电源，再检查和清扫粒化头、水渣沟、接受槽、粒化水泵。

检查或更换、清扫喷嘴，应先停液压系统（关闭液压阀门）。检查皮带，应先停带式输送机动力电源。

11系统维护人员，不应短接系统的各种保护装置，发现设备异常或事故情况，应迅速判断和处理，防止事故扩大；并记录异常现象和事故情况，报告有关领导。

12系统的各种联锁、保护装置，未经主管部门同意，任何人不应随意调整；如确需调整，应经主管部门同意，并报专业厂长批准；调整应做好记录，并存档。

13系统任何控制手柄处于“自动”位置时，不应检修。系统检修中如需转鼓动作，应指定专人操作。

14采用轮法冲渣工艺时，应在粒化轮附近设安全防护网。