变频器在烧点灰料窑炉气体除尘时的运用

导读：变频器调速节能原理在气烧石灰竖窑烟气除尘上使用变频器，必须保证窑顶-50-150Pa的工艺要求，也就是风机流量和压力可调，采用变频器对电动机进行控制可满足工艺要求。

以前靠调节闸阀增加管路阻力来改变流量和压力，消耗风机能量，如中R1管路阻力曲线变到R2，工作点由A点移至B点，在这种传统调节流量方法中，风机转速不变(100%)，减小流量靠关小阀门，流量是靠管道阻力曲线由R1变到R2(关小阀门)来实现的，显然BC段为关小阀门后，增加的闸阀损失，即浪费的电能。如果取消闸阀，代之以变频调速，转速下降到原来的80%，使风机具有100%的H-Q曲线改变为80%转速时的H-Q曲线，它与R1管路阻力曲线交于E5520点，使工作点由A点移到E点，风机压力由AF降为EG.这是由于流量减少，管道阻力压降也减少造成的，节约电能约40%，这就是用转速控制代替闸阀控制，节约电能显著原理。

另外，当风机转速从n变到n0时，风量Q，风压H及轴功率P的变化关系如下式：Q0=Qn0n;H0=Hn0n2;P0=Pn0n3即：风量与转速成正比，风压与转速的二次方成正比，轴功率与转速三次方成正比。根据上式，对于长期处于中低风压区工作的风机，由可以看出其节能效果是相当大的。

风机的压力控制曲线R1管路原有阻力曲线R2关小闸门后阻力曲线H-Q(100%)100%转速时压力流量曲线H-Q(80%)80%转速时压力流量曲线3应用实例我公司原料部用风机专用变频器对气烧冶金石灰窑除尘系统进行了技术改造，风机每天运行24h，其耗电量为132@24=3168kWh.

采用变频器后，竖窑操作稳定，需电机转速工作频率40Hz左右，此时的输入功率为78kW，节电特性例每天的耗电量为78@24=1872kWh.与改造前相比，每天节电量为3168-1872=1296kWh，一年按330个工作日计算，则年节电1296@330=421768万kWh，折合标煤4104@421768=172178t，电费按014元/kWh计，则每年少支出电费为014@421768=1711072万元。

通过近一年的实际运行，采用变频器调速控制除尘风机有以下效果：(1)系统性能稳定，工作可靠，操作简便，故障率显著降低，深受操作人员和电气维修人员的欢迎。(2)设备具有软起动功能，压力波动小，调整方便。(3)节电效果十分明显，经济效益显著。

结束语用变频器对气烧石灰窑除尘系统进行技术改造，产生的经济效益是显而易见的，尤其是对交流电动机应用变频调速新技术，能够解决原设备能耗高及效率低的问题。