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微波污水处理设备的技术优势有哪些

放大字体 缩小字体 发布日期:2019-10-14 09:00:28   浏览次数:71


最佳答案推荐:1.一种高COD废水处理方法,其特征在于包括以下步骤:步骤1:向废水中加入钙盐,钙离子与废水中的碳酸根反应生成碳酸钙,然后沉淀去除碳酸钙,钙盐的加入量应使钙盐将废水中的碳酸根完全去除; 步骤2:在搅拌下向经过步骤1处理后的废水中分次加入氨基磺酸,氨基磺酸将废水中的亚硝酸根还原产生N2,当废水中不再产生气泡时即完成亚硝酸盐的去除;氨基磺酸的加入总量应使氨基磺酸将废水中的亚硝酸根完全去除; 步骤3:将经过步骤2处理的废水的pH值调节至10-12; 步骤4:将PH调整后的废水送入反应器中进行微波催化氧化处理,并向反应器中添加微波催化剂,向反应器内废水施加功率在100W~1000W之间的微波,所述微波催化剂由活性炭表面负载过渡金属锰氧化物构成,并且微波催化剂的比表面积至少为800~1200m2/g,微波氧化处理时间持续3‐4h; 步骤5:重复步骤4多次,至微波处理后的废水COD下降至排放标准以下。 2.根据权利要求1所述的一种高COD废水处理方法,其特征在于步骤1中向废水加入钙盐的过程中应同时搅拌废水,使废水与钙盐充分反应。 3.据权利要求1所述的一种高COD废水处理方法,其特征在于所述步骤4中向反应器内投入微波催化剂,所述微波催化剂用量按高 COD有机废水体积计为35~45g/L。 4.一种高COD废水处理装置,其特征在于设有沉淀滤清池、酸碱调节池以及微波催化氧化反应器,其中沉淀滤清池中设有加料管和过滤模块,微波催化氧化反应器的壳体上部设有排气管、催化剂加入口,壳体下部设有排水口。 5.根据权利要求4所述的一种高COD废水处理装置,其特征在于沉淀滤清池中设有沿废水流向依次设置的多级过滤模块,所述过滤模块为固定有吸附剂的过滤格栅。说明书高COD废水处理方法及装置技术领域:本发明涉及污水处理技术领域,具体地说是一种工艺合理、处理效率高的高COD废水处理方法及装置。背景技术:高亚硝酸盐、高碳酸盐和高COD浓度的废水通常来自化工生产行业,其COD浓度>5000mg/L、硝酸盐浓度>1000mg/L、碳酸盐浓度>1000mg/L,BOD5/COD<0.1,该类废水的毒性高、可生化性差,其中的有机污染物种类繁多,主要为苯系物、有机腈类及杂环类等。目前主要采用三效蒸发和高温焚烧的方法来处理此类废水,但这些方法存在以下不足:(1)蒸发和焚烧的能耗过高,处理成本十分高昂;(2)废水中的有机污染物无法完全降解,容易造成二次污染物;(3)处理过程中会产生大量的亚硝酸盐类危险固体废弃物,亚硝酸盐具有强致癌性,与有机物接触容易发生爆炸,二次污染较为严重。

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最佳答案推荐:生活污水处理设备有:离心机、污泥脱水机、曝气机、微滤机、气浮机。离心机:主要用于将悬浮液中的固体颗粒与液体分开;或将乳浊液中两种密度不同,又互不相溶的液体分开(例如从牛奶中分离出奶油);它也可用于排除湿固体中的液体,例如用洗衣机甩干湿衣服;特殊的超速管式分离机还可分离不同密度的气体混合物;利用不同密度或粒度的固体颗粒在液体中沉降速度不同的特点,有的沉降离心机还可对固体颗粒按密度或粒度进行分级。污泥脱水机:可以自动控制运行,连续生产,无级调速,对多种污泥适用,适用于给水排水,造纸,铸造,皮革,纺织,化工,食品等多种行业的污泥脱水。曝气机:通过散气叶轮,将“微气泡”直接注入未经处理的污水中,在混凝剂和絮凝剂的共同作用下,悬浮物发生物理絮凝和化学絮凝,从而形成大的悬浮物絮团,在气泡群的浮升作用下“絮团”浮上液面形成浮渣,利用刮渣机从水中分离;不需要清理喷嘴,不会发生阻塞现象。本设备整体性好,安装方便,节省运行费用与占地面。微滤机:是一种转鼓式筛网过滤装置。被处理的废水沿轴向进入鼓内,以径向辐射状经筛网流出,水中杂质(细小的悬浮物、纤维、纸浆等)即被截留于鼓筒上滤网内面。当截留在滤网上的杂质被转鼓带到上部时,被压力冲洗水反冲到排渣槽内流出。运行时,转鼓2/5的直径部分露出水面,转数为1-4r/min,滤网过滤速度可采用30-120m/h,冲洗水压力0.5-1.5kg/cm2,冲洗水量为生产水量的0.5-1.0%,用于水库水处理时,除藻效率达40-70%,除浮游生物效率达97-100%。微滤机占地面积小,生产能力大(250-36000m3/d),操作管理方便,已成功地应用于给水及废水处理。气浮机:是一种去除各种工业和市政污水中的悬浮物、油脂及各种胶状物的设备。该设备广泛应用于炼油、化工、酿造、屠宰、电镀、印染等工业废水和市政污水的处理。按溶气方式分为:充气气浮机、溶气气浮机和电解气浮机。其原理是将 难以溶解于水中的气体或两种以上不同液体高效混合(产生微细气泡粒 径20-50微米)。以微小气泡作为载体,粘附水中的杂质颗粒,颗粒被气 泡挟带浮升至水面与水分离,达到固液分离的目的。

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